En los sistemas de elevación, los amortiguadores de foso —también conocidos como puffers— constituyen el último elemento de seguridad mecánica en caso de sobre recorrido de la cabina o del contrapeso.
Aunque no intervienen en el funcionamiento habitual del ascensor, su papel es crítico: deben absorber la energía cinética del impacto y limitar la desaceleración a valores seguros conforme a la normativa EN 81-20 / EN 81-50.
La evolución tecnológica en este tipo de componentes ha dado un paso importante con la llegada de los amortiguadores elastoméricos de nueva generación AUTAN® XL, que optimizan rendimiento, dimensiones y rangos de aplicación frente a soluciones tradicionales.
¿Qué es un amortiguador de foso?
Un amortiguador de foso es un dispositivo de seguridad instalado en la parte inferior del hueco del ascensor cuya función es:
- Absorber la energía en caso de sobre recorrido.
- Proteger la estructura del ascensor.
- Garantizar la seguridad de los ocupantes.
- Cumplir con los requisitos de la normativa EN 81-20.
Existen principalmente dos grandes tipos:
- Amortiguadores hidráulicos, que disipan la energía mediante aceite.
- Amortiguadores elastoméricos o de acumulación de energía, que absorben el impacto mediante deformación controlada del material.
Los modelos elastoméricos de última generación trabajan con una curva característica no lineal, optimizando la absorción de energía dentro de rangos certificados.
Evolución tecnológica en amortiguadores elastoméricos
Las generaciones anteriores de amortiguadores requerían múltiples diámetros y configuraciones para cubrir diferentes rangos de masa y velocidad.
Esto implicaba:
- Mayor complejidad en la selección.
- Elevado número de referencias en stock.
- Gestión logística más exigente.
- Riesgo de errores en prescripción técnica.
La nueva generación AUTAN® XL ha sido desarrollada para simplificar y optimizar estos aspectos.
AUTAN® XL: simplificación y mejora de prestaciones
La gama AUTAN® XL reduce la complejidad manteniendo o ampliando los rangos de aplicación con solo tres tamaños principales:
- Ø 80 x 80 mm
- Ø 100 x 80 mm
- Ø 125 x 80 mm
Con esta gama optimizada se cubre prácticamente todo el rango habitual de aplicación en ascensores conforme a EN 81-20/50.
Entre sus principales ventajas destacan:
- Cobertura amplia con menos modelos.
- Sustitución directa de generaciones anteriores en muchos casos.
- Menor expansión y deflexión bajo carga.
- Curva de absorción optimizada.
- Simplificación del stock y la logística.
- Certificación conforme a EN 81-20 / EN 81-50.
- Certificaciones internacionales para distintos mercados.
Rangos de aplicación optimizados
En instalaciones con velocidad nominal de 1 m/s, la nueva generación permite cubrir aplicaciones desde cargas ligeras hasta entornos de mayor exigencia técnica, alcanzando rangos de hasta 4.500 kg con el diámetro superior.
Esto facilita la prescripción técnica en:
- Ascensores residenciales.
- Edificios comerciales.
- Instalaciones de uso intensivo.
- Modernizaciones.
La reducción de gama no supone una reducción de prestaciones, sino una optimización del diseño y del material elastomérico.
Comparativa técnica: generaciones anteriores vs nueva generación
| Característica | Generaciones anteriores | Nueva generación AUTAN® XL |
|---|---|---|
| Número de diámetros | Amplia variedad | Solo 3 tamaños principales |
| Complejidad de selección | Alta | Simplificada |
| Referencias en stock | Elevadas | Reducidas |
| Sustitución de modelos antiguos | Variable | Compatible en muchos casos |
| Estabilidad bajo carga | Correcta | Menor expansión y deflexión |
| Optimización logística | Limitada | Mejorada |
Esta evolución permite a instaladores y distribuidores trabajar con mayor eficiencia sin comprometer la seguridad ni el cumplimiento normativo.
| Medidas | Tipo | Nº Artículo | Mmin | Mmax | D | d | d1 | H | S | L | L1 | d2 | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| AUTAN XL | 80 x 80 | A | 300400S1 | 180 | 900 | 80 | 36 | 17,0 | 80 | 5 | 100 | 80 | 11 |
| C | 300400S3 | 18,0 | 6 | ||||||||||
| D | 300400S4 | 17,2 | 2 | ||||||||||
| 80 x 80 | A | 300400R1 | 350 | 1.700 | 80 | 36 | 17,0 | 80 | 5 | 100 | 80 | 11 | |
| C | 300400R3 | 18,0 | 6 | ||||||||||
| D | 300400R4 | 17,2 | 2 | ||||||||||
| 100 x 80 | A | 300401Q1 | 330 | 2.200 | 100 | 36 | 17,0 | 80 | 5 | 130 | 100 | 14 | |
| C | 300401Q3 | 18,0 | 6 | ||||||||||
| D | 300401Q4 | 17,2 | 2 | ||||||||||
| 100 x 80 | A | 300401P1 | 700 | 3.000 | 100 | 36 | 17,0 | 80 | 5 | 130 | 100 | 14 | |
| C | 300401P3 | 18,0 | 6 | ||||||||||
| D | 300401P4 | 17,2 | 2 | ||||||||||
| 125 x 80 | A | 300402Q1 | 500 | 3.300 | 125 | 36 | 17,0 | 80 | 5 | 155 | 125 | 14 | |
| C | 300402Q3 | 18,0 | 6 | ||||||||||
| D | 300402Q4 | 17,2 | 2 | ||||||||||
| 125 x 80 | A | 300402P1 | 1.000 | 4.500 | 125 | 36 | 17,0 | 80 | 5 | 155 | 125 | 14 | |
| C | 300402P3 | 18,0 | 6 | ||||||||||
| D | 300402P4 | 17,2 | 2 | ||||||||||
| SERIE S | 220 x 80 | A | 300404L1 | 1.400 | 5.500 | 220 | 36 | 17,0 | 80 | 5 | 260 | 220 | 21 |
| C | 300404L3 | 18,0 | 6 | ||||||||||
| D | 300404L4 | 17,2 | 2 |
Cuando no existan cargas homologadas a una velocidad concreta, se podrán escoger las de la velocidad superior.
Todos los valores mencionados arriba han sido contrastados por un organismo de pruebas.
¿Qué amortiguador elegir para un ascensor de 1 m/s según EN 81-20?
La selección debe basarse en:
- Velocidad nominal.
- Masa total (cabina + carga nominal o contrapeso).
- Recorrido del ascensor.
- Rango certificado del fabricante.
Las soluciones elastoméricas de nueva generación permiten cubrir amplios rangos con menos referencias, reduciendo la complejidad técnica y operativa.
Preguntas frecuentes sobre amortiguadores de foso en ascensores
¿Qué es un amortiguador de foso en un ascensor?
Es un dispositivo de seguridad instalado en el foso que absorbe la energía en caso de sobre recorrido, limitando la desaceleración y protegiendo la instalación conforme a EN 81-20.
¿Son obligatorios los puffers en todos los ascensores?
Sí. La normativa EN 81-20 y EN 81-50 exige la instalación de amortiguadores dimensionados según la velocidad nominal y la masa del sistema.
¿Qué tipos de amortiguadores de foso existen?
Principalmente:
- Hidráulicos.
- Elastoméricos o de acumulación de energía.
Las nuevas generaciones elastoméricas permiten cubrir amplios rangos con diseño optimizado.
¿Cómo se selecciona el puffer adecuado?
Debe verificarse:
- Velocidad nominal.
- Masa total.
- Rango mínimo y máximo certificado.
- Cumplimiento de EN 81-20/50.
La selección incorrecta puede comprometer la seguridad del sistema.
¿Requieren mantenimiento los amortiguadores de foso?
Sí. Aunque no actúan en condiciones normales, deben inspeccionarse periódicamente para comprobar:
- Estado físico.
- Ausencia de fisuras o deformaciones.
- Correcta fijación.
- Sustitución tras activación.
¿Qué ventajas aportan los amortiguadores de nueva generación frente a los tradicionales?
Las nuevas soluciones permiten:
- Cubrir amplios rangos de masa con menos modelos.
- Reducir stock y complejidad logística.
- Mejorar la estabilidad bajo carga.
- Optimizar la absorción de energía.
- Facilitar la sustitución de modelos anteriores.
Se trata de una evolución técnica que mejora tanto la eficiencia operativa como el rendimiento del componente.
Seguridad, rendimiento y evolución
Los amortiguadores de foso son un componente discreto pero esencial en la seguridad del ascensor. La evolución hacia soluciones como AUTAN® XL demuestra cómo la innovación en materiales y diseño permite mejorar prestaciones, simplificar gamas y optimizar la gestión técnica.
En Macla apostamos por soluciones que aporten valor real al profesional de la elevación, priorizando seguridad, certificación y eficiencia en cada componente.
Tipos de ruedas técnicas de poliuretano
Ruedas técnicas de poliuretano: tipos, ventajas y aplicaciones
El poliuretano se ha consolidado como uno de los materiales más versátiles y resistentes en la fabricación de ruedas industriales. Gracias a su combinación de durabilidad, resistencia al desgaste y capacidad de adaptación, las ruedas de poliuretano se utilizan en sectores tan diversos como la logística, la automoción o la construcción.
En esta guía descubrirás los principales tipos de ruedas técnicas de poliuretano, sus ventajas y las aplicaciones más habituales.
Ventajas de las ruedas de poliuretano
El éxito del poliuretano frente a otros materiales como el caucho o el plástico radica en sus múltiples beneficios:
- Alta resistencia al desgaste: soportan un uso intensivo sin deteriorarse rápidamente.
- Funcionamiento silencioso: ideales para entornos donde se necesita reducir el ruido.
- Amortiguación de vibraciones: garantizan un desplazamiento suave en superficies irregulares.
- Resistencia química: toleran aceites, grasas y productos químicos agresivos.
- Personalización en dureza: pueden fabricarse más blandas o rígidas según la aplicación.
Tipos de ruedas técnicas de poliuretano
1. Ruedas para cargas ligeras
Perfectas para carros de supermercado, mobiliario industrial ligero o equipos médicos. Ofrecen un deslizamiento suave y silencioso, además de proteger suelos delicados.
2. Ruedas para cargas pesadas
Diseñadas para soportar grandes pesos en montacargas, maquinaria industrial o equipos de transporte. Destacan por su gran durabilidad y resistencia al aplastamiento.
3. Ruedas resistentes a altas temperaturas
Ideales para hornos industriales, fundiciones y entornos metalúrgicos, ya que mantienen sus propiedades mecánicas incluso en condiciones extremas.
4. Ruedas antiestáticas
Indispensables en la industria electrónica y farmacéutica, ya que disipan la electricidad estática, protegen equipos sensibles y aumentan la seguridad de los operarios.
5. Ruedas para entornos húmedos
Fabricadas con poliuretano resistente a la hidrólisis, son perfectas para la industria alimentaria o aplicaciones en exteriores donde el contacto con agua es constante.
6. Ruedas con recubrimientos especiales
El poliuretano puede adaptarse a necesidades muy concretas: mayor adherencia, resistencia química superior o flexibilidad extrema según el sector.
Aplicaciones principales de las ruedas de poliuretano
Gracias a su versatilidad, las ruedas técnicas de poliuretano se utilizan en:
- Logística y almacenamiento: carretillas, carros y sistemas de transporte interno.
- Automoción: líneas de montaje, robots industriales y equipos de manipulación.
- Construcción: maquinaria pesada y equipos de elevación.
- Sector sanitario: camillas, carros hospitalarios y mobiliario médico.
Conclusión
Las ruedas técnicas de poliuretano son la opción más confiable para quienes buscan durabilidad, resistencia y adaptabilidad en sus procesos industriales. Cada tipo de rueda está diseñado para responder a necesidades específicas, garantizando un rendimiento óptimo en cualquier entorno.
Si buscas ruedas industriales que ofrezcan larga vida útil y máxima eficiencia, el poliuretano es sin duda una elección inteligente.
¿Quieres más información? Descubre nuestro catálogo completo de ruedas de poliuretano aquí o contacta con nuestros expertos para recibir asesoramiento personalizado.
Proceso productivo de Macla
El innovador proceso de producción de ruedas técnicas de MACLA
MACLA, empresa líder en la fabricación de ruedas técnicas y elastómeros de poliuretano, se distingue no solo por la calidad de sus productos, sino también por su innovador y completo proceso productivo. Desde el diseño inicial hasta la verificación final en laboratorio, cada rueda fabricada por MACLA pasa por un control exhaustivo que garantiza su rendimiento, fiabilidad y durabilidad, cumpliendo con las exigencias de los sectores más críticos.
Un proceso productivo integral
El proceso de fabricación de las ruedas técnicas de MACLA se estructura en varias fases, cada una de ellas cuidadosamente diseñada para asegurar la calidad y precisión de los productos finales. A continuación, se detallan las principales etapas:
- Diseño de la rueda y sus componentes
Todo comienza con el diseño detallado de la rueda y sus componentes. En esta fase inicial, se llevan a cabo los cálculos y especificaciones técnicas, incluyendo el diseño y la fabricación de los moldes que darán forma a las ruedas. Gracias a la utilización de tecnologías avanzadas, como el diseño asistido por ordenador (CAD 3D), MACLA puede ofrecer soluciones personalizadas a las necesidades de cada cliente. - Preparación del núcleo metálico
Una vez diseñado el producto, se inicia la preparación del núcleo metálico. Este paso implica un proceso de desengrase hidrocinético para asegurar que el metal esté libre de impurezas, seguido por un granallado a alta presión para eliminar cualquier residuo y garantizar una superficie óptima para la adhesión. Posteriormente, se aplica de manera automática un adhesivo especial para asegurar la unión perfecta entre el núcleo metálico y la banda de rodadura. - Fabricación de la banda de rodadura
La fabricación de la banda de rodadura es uno de los aspectos clave en la producción de las ruedas técnicas de MACLA. En este proceso, se utiliza poliuretano de alta calidad formulado específicamente para cada tipo de rueda. La mezcla de componentes se lleva a cabo en turbinas de alta velocidad que aseguran una distribución homogénea de los materiales, seguida de procesos de colada o inyección para dar forma a la banda. - Tratamiento térmico
Para asegurar que las ruedas tengan la resistencia y durabilidad requeridas, MACLA realiza un tratamiento térmico exhaustivo en diferentes etapas. Este proceso incluye fases iniciales e intermedias, con temperaturas controladas que garantizan la estabilidad del poliuretano y su correcta adhesión al núcleo metálico. Dependiendo del tipo de rueda, el tratamiento térmico puede durar desde unas horas hasta varias semanas. - Acabados y montaje
Tras el tratamiento térmico, las ruedas pasan a la fase de acabados, donde se utilizan tornos CNC para asegurar un acabado perfecto en cada rueda. MACLA también ofrece acabados especiales según las necesidades de los clientes. Esta fase incluye la verificación de medidas, tolerancias y otras características técnicas que garantizan el cumplimiento de los estándares más exigentes. - Aseguramiento de la calidad
Antes de ser entregadas al cliente, todas las ruedas fabricadas por MACLA pasan por rigurosos controles de calidad. El proceso incluye pruebas en laboratorio para verificar la resistencia, durabilidad y comportamiento bajo diferentes condiciones de trabajo. Además, se realiza un control final de producción que asegura la trazabilidad de cada producto, garantizando que todas las ruedas cumplen con los requisitos especificados.
La importancia de un control meticuloso
La atención al detalle en cada fase del proceso productivo es lo que permite a MACLA garantizar que sus ruedas técnicas sean sinónimo de calidad y fiabilidad. Este enfoque integral, desde el diseño hasta la verificación final, asegura que cada producto esté optimizado para cumplir con las exigencias de diversas industrias, incluyendo la manutención, el transporte, la automoción y muchas más.
Además, este minucioso proceso de fabricación permite a MACLA ofrecer soluciones personalizadas para aplicaciones específicas. Ya sea que el cliente necesite ruedas con características especiales, como resistencia a altas temperaturas, amortiguación de impactos o tracción mejorada, MACLA tiene la capacidad de adaptarse a cualquier desafío técnico.
Conclusión
El proceso productivo de ruedas técnicas en MACLA es un ejemplo claro de cómo la innovación, la tecnología y el control de calidad pueden combinarse para ofrecer productos de alta fiabilidad. Desde el diseño inicial hasta el montaje final, cada rueda fabricada por MACLA está diseñada para superar los estándares más exigentes, lo que convierte a la empresa en un socio confiable para la industria.
Si buscas ruedas técnicas de alta calidad, diseñadas para rendir en las condiciones más exigentes, MACLA es tu mejor opción.
Expediente ICA022/21/000323
MACLA, SA ha recibido una ayuda para su proyecto de ahorro y eficiencia energética “Substitució d’una màquina de colada”, cofinanciada por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER), coordinada por IDAE y gestionada por las autonomías, con cargo al Fondo Nacional de Eficiencia Energética, con el objetivo de conseguir una economía más limpia y sostenible. Se ha elaborado un proyecto de ahorro y eficiencia energética consistente en la sustitución de una de las máquinas de colada a baja presión por una máquina de altas prestaciones que incorporan las técnicas más avanzadas en productividad y eficiencia energética. Se ha requerido la colaboración de los mejores fabricantes de equipamiento del sector, que nos aportarán grandes ahorros energéticos y medioambientales en el proceso. Gracias al proyecto se ahorran 10,02 teps anuales.
Poliuretano vs. Caucho: ¿Cuál es la Mejor Opción?
Poliuretano vs. Caucho: ¿Cuál es la Mejor Opción?
Elegir el material adecuado para aplicaciones industriales y comerciales es crucial para asegurar un rendimiento óptimo y durabilidad a largo plazo. Dos de los materiales más utilizados en este tipo de entornos son el poliuretano y el caucho. Sin embargo, en muchos casos, el poliuretano ofrece ventajas clave frente al caucho, destacándose como la mejor opción para diversas aplicaciones. En este artículo, exploramos las ventajas del poliuretano frente al caucho en detalle.
Para más información sobre el Poliuretano
1. Mayor Durabilidad y Vida Útil
El poliuretano es conocido por su resistencia al desgaste y a la abrasión. Este material puede soportar condiciones exigentes sin perder su integridad estructural, lo que se traduce en una vida útil mucho más larga en comparación con el caucho. Aplicaciones que implican fricción constante (como ruedas y cojinetes) benefician enormemente de la durabilidad del poliuretano.
Por otro lado, el caucho tiende a desgastarse más rápidamente bajo condiciones similares, lo que aumenta los costos de mantenimiento y reemplazo a largo plazo.
2. Excelente Resistencia Química
Una ventaja significativa del poliuretano es su capacidad para resistir una amplia gama de productos químicos, incluidos aceites, solventes y grasas. Esto le permite mantener su estructura y propiedades mecánicas incluso en entornos químicos agresivos, algo que no se puede decir del caucho, el cual se deteriora rápidamente en tales circunstancias. Esta propiedad hace que el poliuretano sea ideal para aplicaciones en industrias como la automotriz y aeroespacial.
3. Flexibilidad y Versatilidad
El poliuretano es increíblemente versátil, ya que puede fabricarse en una amplia gama de durezas, desde materiales suaves hasta rígidos y resistentes. Esto lo convierte en una opción ideal para diversas aplicaciones, incluidas juntas, sellos y recubrimientos protectores.
El caucho, aunque flexible, tiene limitaciones en su adaptabilidad a diferentes niveles de dureza, lo que restringe su uso en aplicaciones que requieren características específicas.
4. Resistencia a la Intemperie
El poliuretano se destaca por su resistencia a condiciones climáticas adversas, incluyendo la exposición a los rayos UV, la humedad y temperaturas extremas. Mantiene su flexibilidad y resistencia a largo plazo, a diferencia del caucho, que tiende a volverse quebradizo y perder efectividad con el tiempo cuando se expone al sol y otros factores climáticos.
5. Amortiguación de Impactos y Reducción de Vibraciones
Una de las características más atractivas del poliuretano es su capacidad para amortiguar impactos y reducir vibraciones. Esto lo convierte en una excelente opción para aplicaciones industriales pesadas, maquinaria y automotriz. Aunque el caucho también ofrece propiedades de amortiguación, el poliuretano tiene una capacidad superior para absorber energía en condiciones de alta demanda.
6. Resistencia al Desgarre y Corte
En aplicaciones que requieren resistencia extrema al desgarro y corte, el poliuretano sobresale gracias a su composición química. Esto lo hace ideal para ambientes donde los materiales están expuestos a condiciones severas, como equipos industriales de alta fricción.
Conclusión: ¿Por qué el Poliuretano es la Mejor Opción?
El poliuretano ofrece una combinación única de durabilidad, resistencia química, versatilidad. Lo sitúan como una opción superior frente al caucho en muchas aplicaciones industriales. Al optar por poliuretano, se obtiene un material que no solo mejora el rendimiento, sino que también reduce los costos a largo plazo.
Descubre más sobre las aplicaciones del poliuretano Aquí